Плазморез: плюсы и минусы, разновидности, критерии выбора с видео

Плазморез – это не самый важный инструмент в домашнем хозяйстве, однако в строительстве без такого устройства не обойтись. Оно позволяет выполнить нарезку металла быстро и аккуратно. Чтобы научиться использовать такое устройство, необходимо разобраться с принципом работы и основными характеристиками, а также посмотреть соответствующее видео.

Принцип работы плазмореза

Прежде всего, необходимо понимать, что плазма представляет собой воздух, нагретый при помощи электрической дуги до температуры на уровне 30000°C. При этом воздух имеет ионизированное состояние, а значит, он перестает быть диэлектриком. Благодаря проведению тока происходит расплавление металла и его выдувание из области среза.

Любой плазморез оснащен плазмотроном. Речь идет о плазменном резаке, подключенном кабелем и шлангом к основному аппарату. Все плазмотроны могут иметь прямое либо косвенное действие. В первом случае заготовка включается в электрическую цепь. Если же планируется обработка неметаллических деталей, то подойдет изделие косвенного действия.

Возможности плазмотрона зависят непосредственно от сопла. Изделия с большим диаметром могут пропускать значительное количество воздуха, а значит, скорость нарезки будет значительной.

Чаще всего при плазменной резке применяются сопла диаметром до 3 мм. Длина элемента составляет 9–12 мм. Если использовать действительно длинное устройство, то качество среза будет очень высоким, однако само сопло может быстро износиться.

Оптимальным считается показатель, превышающий диаметр в 1,5 раз.

Внутри плазмотрона расположен металлический стержень, выполненный из гафния. Этот элемент выступает в роли электрода.

В процессе плазменной резки часто используется исключительно воздух, представляющий собой защитный и плазмообразующий газ одновременно. При этом возможно незначительное окисление поверхности. Чтобы избежать такого последствия, в некоторых промышленных агрегатах может дополнительно использоваться кислород, гелий, водород и прочие газы.

Преимущества и недостатки плазмореза

Часто при выполнении различных строительных работ используются именно плазморезы, что можно заметить по многочисленным видео. У такого оборудования есть немало преимуществ.

• Допускается обработка различных металлов, включая сталь, нержавейку, чугун, алюминий и различные сплавы.
• Саму заготовку не нужно предварительно подготавливать, то есть можно смело резать поверхность с остатками краски или ржавчины.
• Благодаря плазморезу срез получается ровным и очень точным. При этом здесь нет окалины или наплывов.
• Благодаря особенностям устройства тепловая деформация будет минимальной, причем это касается даже тех случаев, когда лист металла имеет небольшую толщину.
• Использование плазмореза безопасно, ведь во время работы баллоны с газом не нужны.
• При желании можно выполнить фигурные срезы.

Естественно, идеального оборудования для нарезания металлов не существует. Так, и у плазморезов есть свои минусы.

• В первую очередь стоит отметить ограничения по толщине металла. Наиболее продвинутые промышленные устройства могут нарезать металл толщиной максимум в 100 мм.
• Заготовку необходимо располагать строго перпендикулярно. Допустимое отклонение – это 50°. В некоторых моделях оно составляет всего 10°.
• Нельзя выполнять плазменную резку, подключив к аппарату сразу два резака.

Если внимательно изучить особенности плазмореза, то можно понять, что преимуществ у такого оборудования больше. При просмотре множества видео вы убедитесь в том, что агрегат подойдет для обработки металлов при создании ограждений, кронштейнов, вентиляционных систем и т. д.

Виды плазморезов

Все плазморезы делятся на 2 группы: трансформаторные и инверторные. В первом случае удастся выполнить нарезку металла толщиной до 40 мм, а во втором – до 30 мм. При этом инверторная разновидность потребляет меньшее количество электроэнергии и имеет больший КПД. Подобный аппарат довольно компактный, а значит, выполнить нарезку в труднодоступных местах будет удобнее.

В продаже встречаются контактные и бесконтактные модели. Также плазморезы делятся на бытовые и промышленные, что влияет на требования к энергосети.

Как выбрать плазморез?

Если вы хотите приобрести подобное оборудование, обязательно учтите несколько важных факторов.

• Каждое оборудование имеет определенную маркировку. Так, некоторые аппараты предназначены только для нарезки металлов, а другие позволяют выполнять аргонодуговую или дуговую сварку. Естественно, встречаются и универсальные модели. Однако специалисты в своих видео утверждают, что подобное оборудование имеет недостаточный КПД.
• Всегда нужно учитывать силу тока, а также максимально допустимую толщину металла. Соответственно, вы должны знать, для каких нужд потребуется плазморез.
• Продолжительность включения – еще один важный фактор, который измеряется в процентном соотношении. Показателя до 50% хватит для периодического нарезания различных металлоконструкций. Если же планируется регулярное использование устройства, то лучше выбирать модель с продолжительностью включения до 100%.
• Подобное оборудование может иметь встроенный или внешний компрессор. Первая разновидность отличается невысокой мощностью. Соответственно, подобное устройство подойдет для применения в домашних условиях. Если планируется регулярная эксплуатация плазмореза, то лучше отдать предпочтение внешнему компрессору.
• Использование такого агрегата должно быть удобным, поэтому при покупке необходимо обратить внимание на длину кабеля и шланга. Важно помнить, что такой пакет длиной в 20 м может оказаться неудобным, ведь его придется раскручивать, даже если нарезка металла выполняется рядом с устройством.

Плазморез – это незаменимое оборудование для нарезки металлов. При его эксплуатации необходимо придерживаться техники безопасности. Также следует периодически заменять расходные материалы. Прежде чем приступить к нарезке металлоконструкций, необходимо просмотреть соответствующие видео и проконсультироваться со специалистом.

Источник:

Как выбрать плазморез?

В последнее время все больше производственных и строительных предприятий оснащаются участками плазменной резки. Ведь этот метод позволяет качественно и быстро разрезать крупные металлические заготовки, тем самым, оптимизируется рабочий процесс.

Если сравнивать два способа резки металла: с помощью отрезного диска и термическим воздействием, последний будет отличаться высокой скоростью выполнения работ и более аккуратным резом. Раскаленная плазма, подаваемая из горелки, воздействует только на место реза, не повреждая саму заготовку.

Оператору не нужно прилагать больших усилий – он только ведет горелку по намеченной линии. Можно выполнять фигурные резы, при этом не образуется окалина и деформация – финишной обработки кромок не требуется.

Преимуществами этой технологии также является то, что можно обрабатывать практически все виды металлов: от нержавейки до медных сплавов.

Сегодня плазморезы находят применение на стройучастках для разрезания элементов металлоконструкций, на производственных предприятиях для резки металлических листов, в мастерских – для изготовления фигурных изделий из металла (оградок, вывесок и т.д.).

Если специфика Вашей деятельности требует быстрого и качественного нарезания заготовок из различных металлов, то, наверняка,  вопрос покупки плазмореза для Вас очень актуален. Как выбрать аппарат для плазменной резки, который будет максимально соответствовать Вашим требованиям, расскажем подробнее.

С какими заготовками Вы будете работать?

Как мы уже сказали, сфера применения аппаратов для плазменной резки различна, а значит, и оборудование рассчитано на выполнение разных работ. Основным показателем, на который стоит обратить внимание, является сила тока. От этой величины зависит то, какие по толщине заготовки можно будет резать, и насколько быстро будет осуществляться рез.

Закономерность будет следующая: чем выше сила тока, тем сильнее дуга будет нагревать металл, следовательно, тем быстрее он будет плавиться. К примеру, выбирая аппарат для плазменной резки с силой тока в 40 А, Вы сможете работать с заготовками толщиной не более 10-12 мм. Если заказать плазморез с силой тока в 160 А, то можно будет резать металл толщиной до 40 мм.

Стоит отметить, что эти характеристики не являются оптимальными, так как это максимально допустимые значения, а не рекомендуемые для постоянной работы. Учитывать нужно еще и вид металла, который Вы будете обрабатывать. Усредненные значения силы тока для разных металлов представлены в таблице:

Вид металла	Сила тока, необходимая для резки заготовки толщиной в 1 мм
Медь, латунь, алюминий, медные сплавы	6 А
Нержавеющая сталь, черные металлы	4 А

К примеру, Вам нужно разрезать заготовку из черной стали толщиной в 20 мм, значит, нужно умножить это значение на 4 (А). Получается, что сила тока плазмореза должна быть 80 А.

Если Вы будете работать еще и с медными сплавами, то просчитайте параметр и для этого случая: 20 (мм)*6 (А)= 120 (А).

При выборе плазмореза нужно брать максимальное значение, которое у Вас получилось при подсчете, а лучше, с небольшим запасом. Так Вы сможете избежать перегрузки аппарата при работе.

Большинство современных установок для плазменной резки рассчитано на работу с разными металлами, поэтому величину тока можно регулировать, чтобы выбрать оптимальный показатель для резки. Регулировка может быть ступенчатой и плавной. Последняя наиболее предпочтительна, так как можно максимально точно настроить силу тока, исходя из вида металла и толщины заготовки.

Интенсивность использования плазмореза

Перед покупкой нужно определиться с тем, как Вы планируете работать с аппаратом плазменной резки.

Одно дело, если Вы приобретаете оборудование для нечастых работ, например, резки металлоконструкций на стройучастке, другое – когда Вы планируете резать металлические листы в течение всего рабочего дня.

Чтобы избежать перегрузки аппарата, нужно подобрать такую модель плазмореза, которая оптимально подойдет под специфику Ваших работ.

Итак, рабочий цикл равен десяти минутам. Он будет делиться на время работ и время отдыха, так как оборудование не может использоваться без перерывов.

А вот частота этих перерывов будет зависеть от показателя продолжительности включений (ПВ), который указывается в процентах. К примеру, если ПВ составляет 60%, то время работ будет составлять 6 минут, время отдыха – 4 минуты.

Необходимо знать, что ПВ меняется в зависимости от силы тока, на которой Вы работаете. Чем рабочий ток выше, тем меньше ПВ. Как правило, аппараты с ПВ более 50% предназначены для продолжительных работ в течение дня.

Если ПВ составляет менее 50%, то с большим объемом работ плазморез не справится, так как перерывы будут составлять больше времени, чем время работ. Данный вариант будет оптимален, если аппаратом будут вестись вспомогательные работы, а не основные.

Поговорим об условиях эксплуатации

Так как метод воздушно-плазменной резки требует подачи сжатого воздуха, необходимого для образования плазмы, при выборе плазмореза важно учесть то, откуда этот воздух будет подаваться.

Есть модели со встроенным компрессором, которые удобны для перемещения и работ на разных участках, так как не привязаны к пневматической сети.

К сожалению, такие аппараты не отличаются высокой мощностью, поэтому подходят для бытового использования или в частных мастерских, где плазменная резка не является основным направлением работ.

Если же специфика деятельности Вашего предприятия требует постоянного использования плазмореза, то достаточный для продолжительных работ объем воздуха может обеспечить только внешний компрессор. В данном случае выбирать аппарат плазменной резки следует, исходя из характеристик пневмосети.

Расход воздуха плазмореза не должен превышать количество сжатого воздуха, производимого компрессором в минуту. Также показатель рабочего давления плазмореза не должен превышать давление подаваемого воздуха.

Это обеспечит высокую производительность и стабильную дугу в течение всего рабочего цикла.

Итак, теперь Вы знаете об основных моментах, которые нужно учесть при выборе плазмореза.

Не забывайте также при покупке уточнить про наличие гарантии от производителя, как правило, она составляет от 1 до 3 лет и дает право в течение этого времени обращаться за гарантийным ремонтом в сервисный центр.

Источник:

Как правильно выбрать плазморез?

В наши дни все больше и больше как строительных, так и производственных предприятий укомплектовываются участками плазменной резки. Потому что благодаря этому методу становится возможным быстро, а главное качественно разрезать большие металлические заготовки, тем самым, делая рабочий процесс более простым и эффективным.

Если мы сопоставим между собой два метода резки металла: с помощью отрезного диска и термическим воздействием, последний будет отличаться великолепной скоростью выполнения работ и аккуратным резом. Раскаленная плазма, подаваемая из горелки, воздействует только на место реза, не повреждая саму заготовку.

Оператору не нужно будет никогда прилагать больших усилий — он только ведет горелку по обозначенной линии. Можно исполнять фигурные резы, при этом не образуется окалина и деформация — финишной обработки кромок не требуется.

Достоинством этой технологии также является и то, что в данном случае можно обрабатывать фактически все виды металлов: от нержавейки до медных сплавов.

Сегодня плазморезы находят использование на стройучастках для разрезания элементов металлоконструкций, на производственных предприятиях для резки металлических листов, в мастерских — для изготовления фигурных изделий из металла (оградок, вывесок и т.д.).

Если особенность Вашей трудовой деятельности требует быстрого и качественного нарезания заготовок из самых различных металлов, то, наверно,  вопрос покупки плазмореза для Вас весьма актуален. Как грамотно выбрать агрегат для плазменной резки, который будет максимально соответствовать всем Вашим требованиям, расскажем подробнее.

С какими заготовками Вы будете работать?

Как мы уже упомянули ранее, сфера использования агрегатов для плазменной резки различна, а значит, и оборудование рассчитано на выполнение самых разных работ. Основным показателем, на который стоит обратить внимание, является сила тока. От этой величины зависит то, какие по толщине заготовки можно будет резать, и насколько быстро будет осуществляться рез.

Вырисовывается следующая закономерность: чем выше сила тока, тем сильнее дуга будет нагревать металл, следственно, тем стремительней он будет плавиться. К примеру, выбирая агрегат для плазменной резки с силой тока в 40 А, Вы сможете выполнять работы с заготовками толщиной не более 10-12 мм.

Если заказать плазморез с силой тока в 160 А, то можно будет резать металл толщиной до 40 мм.

Обращаем Ваше внимание на то, что эти характеристики не являются оптимальными, потому что это максимально возможные значения, а не рекомендуемые для непрерывной работы. Рассматривать необходимо еще и вид металла, который Вы будете обрабатывать.

Например, Вам необходимо разрезать заготовку из черной стали толщиной в 15 мм, значит, необходимо умножить это значение на 4 (А). Получается, что сила тока плазмореза должна быть 60 А.

Если Вы будете трудиться еще и с медными сплавами, то просчитайте параметр и для этого случая: 15 (мм) х 6 (А) = 90 (А).

При выборе плазмореза необходимо брать наивысшее значение, которое у Вас получилось при подсчете, а лучше, с небольшим резервом. Так Вы сумеете избежать перегрузки агрегата при работе.

Множество современных установок для плазменной резки рассчитано на работу с различными металлами, следственно величину тока можно регулировать, чтобы выбрать наилучший показатель для резки. Регулировка может быть ступенчатой и плавной. Последняя особенно предпочтительна, потому что можно максимально верно настроить силу тока, исходя из вида металла и толщины заготовки.

Интенсивность эксплуатации аппарата

Непосредственно перед приобретением необходимо определиться с тем, как Вы планируете работать с агрегатом плазменной резки.

Одно дело, если Вы купите оборудование для нечастых работ, скажем, резки металлоконструкций на строительном участке, другое — когда Вы планируете резать металлические листы на протяжении всего рабочего дня.

Дабы избежать перегрузки аппарата, необходимо подобрать такую модель плазмореза, которая оптимально подойдет под специфику именно Ваших работ.

Итак, начнем, рабочий цикл равен десяти минутам. Он будет делиться на время работ и время отдыха, потому что данное оборудование не может применяться без перерывов.

А вот частота этих перерывов будет зависеть от показателя продолжительности включений (ПВ), который указывается в процентах. К примеру, если ПВ составляет 70%, то время работ будет составлять 7 минут, время отдыха — 3 минуты.

Необходимо помнить, что ПВ может меняться в зависимости от силы тока, на которой Вы работаете. Чем рабочий ток выше, тем меньше ПВ. Как правило, агрегаты с ПВ более 50% предназначены для продолжительных работ на протяжении дня.

Если ПВ составляет менее 50%, то с большим объемом работ плазморез не совладает, потому что перерывы будут составлять больше времени, чем время работ. Данный вариант будет оптимален, если аппаратом будут вестись вспомогательные виды работ, а не основные.

Условия эксплуатации

Так как способ воздушно-плазменной резки требует подачи сжатого воздуха, необходимого для образования плазмы, то при выборе модели плазмореза важно учесть то, откуда этот воздух будет подаваться.

Есть модели со встроенным компрессором, которые удобны для перемещения и работ на различных участках, потому что не привязаны к пневматической сети.

К сожалению, такие аппараты не отличаются высокой мощностью, поэтому больше всего подходят для бытового применения либо в частных мастерских, где плазменная резка не является основным видом деятельности.

В том случае если же специфика Вашего предприятия требует непрерывного применения плазмореза, то достаточный для продолжительных работ объем воздуха может обеспечить только внешний компрессор. В данном случае выбирать агрегат плазменной резки следует, исходя из характеристик пневмосети.

Расход воздуха плазмореза не должен превышать количество сжатого воздуха, изготавливаемого компрессором в минуту. Также показатель рабочего давления плазмореза не должен превышать давление подаваемого воздуха.

Это обеспечит высокую эффективность и стабильную дугу в течение каждого рабочего цикла.

Не забывайте также при покупке уточнить про наличие гарантийных обязательств от производителя, которая может составить от 1 до 3 лет и дает право в течение этого времени обращаться за гарантийным ремонтом в сервисный центр. Если Вы сейчас готовы сделать покупку агрегата для плазменной резки, ознакомьтесь с ассортиментом на нашем сайте и оформите заказ прямо сегодня!

Источник:

Определяем плюсы и минусы плазменной резки

Рождение технологии плазменной обработки металла относится к 1941 году, местом ее рождения считаются недра американского ВПК. В промышленности технология известна с 50-х годов 20-го столетия. Непрерывно развиваясь и совершенствуясь, она пришла к современным образцам промышленных плазморезальных станков с ЧПУ и малогабаритных переносных аппаратов.

Что такое плазменная резка многие уже знают даже на бытовом уровне. Сегодня никого не удивишь портативными плазморезательными аппаратами в небольшом цеху по изготовлению металлоконструкций, точке реализации металлопроката, коммунальном предприятии и даже в домашней мастерской.

В широком доступе компаниями-производителями предлагается богатый выбор коммерческих и полупрофессиональных плазморезов различной мощности и цены, способных быстро и качественно резать железо или цветмет толщиной от 10 до 30 мм.

Промышленные образцы представляют собой высокоточные станки-плазморезы с ЧПУ, системами подвода активных и неактивных газов, воды, обладают возможностями точного разрезания металлических заготовок толщиной от 100 до 200 мм.

Принцип плазменной резки металла несложен, долгое время проблемной являлась его техническая реализация. В его основе лежит то же выдувание металлического расплава из плоскости разрезания, что и в газопламенном процессе. Только здесь расплавление металла производится струей высокотемпературной плазмы, которая обеспечивает намного более высокие температуры и скорости выдувания расплава.

Технологический процесс выглядит следующим образом.

Между электродом-анодом и соплом-катодом (принцип закрытой плазменной струи) или электродом и разрезаемой заготовкой-катодом (открытая плазменная струя) зажигается электрическая дуга (косвенная или прямая, соответственно).

Одновременно с этим в сопло под давлением подается режущий газ (часто – обычный атмосферный воздух от бортового компрессора), который электрической дугой и аэродинамической формой сопла преобразуется в узкую высокоскоростную струю высокотемпературной плазмы (t = 5 — 30 тысяч град. С, V = 500 — 1500 м|c).

Под действием узконаправленного высокотемпературного потока материал быстро нагревается и расплавляется в очень ограниченной рабочей зоне, откуда расплав стремительно выдувается той же высокоскоростной газо-плазменной струей.

Достоинства и недостатки плазменной резки

Экономические и технологические преимущества плазмореза над газопламенным резаком или абразивным отрезным станком неоспоримы. К ним следует отнести:

• · экономичность процесса (для портативного аппарата нужны только электричество и атмосферный воздух), небольшое количество расходных материалов (сменные плазмотроны – электрод плюс сопло), при их относительно высокой живучести;
• · качество (чистота) плоскости реза, во многих случаях не требующей дополнительной механической обработки детали (прирезки, шлифования);
• · высокая производительность, которая в 4 — 10 раз превышает показатели автогена или абразивно-дискового инструмента; только лазерный резак может превзойти ее по производительности, но стоимость оборудования и себестоимость разрезания лазером будет значительно выше;
• · широкие возможности для выполнения сложно-фигурной резки;
• · возможность применения заготовок любой геометрической формы;
• · незначительный локальный нагрев материала в зоне разрезания, который минимизирует опасность термической деформации детали;
• · возможность работы с любыми по составу металлами и их сплавами;
• · безопасность в работе – отсутствие баллонов, подводящих шлангов под высоким давлением со сжатыми, горючими газами, травмоопасных высокооборотных абразивных кругов, вращающихся механизмов металлорежущего инструмента и т.д.

Благодаря таким многочисленным преимуществам, современные промышленные, коммерческие и полупрофессиональные плазморезные установки пользуются взрывным спросом на рынке. Тем не менее, ложка дегтя присутствует и в этой бочке меда.

Главным недостатком технологии на сегодня является труднопреодолимое ограничение по глубине (толщине) разрезаемой заготовки (детали). Лучшие коммерческие аппараты могут разрезать материал толщиной до 30 — 35 мм, а промышленные установки – до 100, максимум 200 мм.

Тогда как обычным газопламенным автогеном можно отрезать металл толщиной до полуметра. Недостатком считается также необходимость обеспечения положения плазмотрона близкого к перпендикуляру по отношению к поверхности разрезаемого материала.

Допускается его отклонение от перпендикуляра максимум до 50 градусов, дальше ширина реза начинает существенно повышаться, а его точность и качество – снижаться.

Доказывать неоспоримые преимущества промышленных, коммерческих и полупрофессиональных плазморезов нет особого смысла. Практика и сама жизнь демонстрирует это.

Услуги плазменной резки в Днепропетровске, Харькове, Одессе, любом другом крупном и не очень городе Украины сегодня оказываются повсеместно.

Адреса предоставления услуг, цену плазменной резки металла можно с легкостью узнать из многочисленных коммерческих предложений и объявлений.

Но самое главное, уровень цен на портативные плазморезные аппараты уже опустился на такой уровень, что их приобретение могут себе позволить как небогатые начинающие коммерческие предприятия, так и домашние мастера для бытового полупрофессионального применения. Тем самым получая принципиально новые возможности по качеству и производительности металлообработки.

Источник:

Порядок изготовления плазмореза чпу своими руками: схема, устройство, как работает

Оптимальное решение для эксплуатации в бытовых условиях — самодельный плазморез. Более того, на многих предприятиях сейчас активно применяется подобное оборудование, так как сделать его своими руками, гораздо дешевле, чем купить аналогичную по характеристикам модель.

Особенно, если речь идет о станках с ЧПУ, которые обеспечивают максимальную продуктивность работы, но требуют значительных затрат. Как же работает подобное устройство, какая схема используется для подключения основных элементов, а главное, как сделать такое оборудование самостоятельно?

Особенности и преимущества ЧПУ

Прежде чем приступать к созданию аппарата, необходимо тщательно изучить его основные особенности и характеристики.

Это позволит не допустить ошибку, а также гарантировано добиться желаемого результата.
Так, к примеру, оборудование, которое оснащено числовым программным управлением (ЧПУ), отличается простой и удобством использования.

Благодаря этому значительно упрощается процесс изготовления основных элементов — разрабатывается основной макет, после чего работа выполняется в соответствии с заданной программой. Это очень удобно, так как позволяет добиться максимальной идентичности каждой созданной детали.

Недостатки

Что же касается недостатков моделей с ЧПУ, то они не слишком удобны из-за достаточно существенных габаритов, а потому потребуется выделить определенную часть пространства для установки подобного изделия.

Соответственно и вес изделия значителен, поэтому изменить его расположение отнюдь не просто.

Но главный минус этого изделия — высокая стоимость. Поэтому все большее количество мастеров предпочитает создавать подобную технику своими руками. При правильной сборке, самодельные модели отнюдь не отразятся на качестве результата, но при этом позволят сэкономить значительную сумму.

Основные элементы устройства

Простейшая схема такого оборудования представляет собой блок, источник электроэнергии, а также детали, используемые для создания электрической дуги — наконечник и шланг. Это оптимальный вариант, который можно получить при небольших затратах — для домашних условий он поистине оптимален.

При этом в отличие от моделей, оснащенных ЧПУ, изделие отличается небольшими размерами, благодаря чему не возникает сложностей с его транспортировкой и последующим хранением.

Если же говорить о стандартной комплектации оборудования, создаваемого своими руками, то можно выделить следующие детали:

• Плазменный резак.
• Плазморез.
• Сопло.
• Компрессор.

В большинстве моделей в качестве расходных материалов используются электроды, которые могут быть выполнены из различных материалов. Выбор зависит и от характеристик используемого оборудования, и от сферы применения изделия.

Особенности прямого или косвенного воздействия

Как же работает стандартный плазморез? Этот метод обработки материалов основан на том, что на раскраиваемый металл подается воздух, который разогрет до максимальной температуры.

При этом подача плазмы подается под большим давлением, а размер сопла позволяет сформировать дугу оптимального диаметра. Это позволяет аккуратно разрезать лист своими руками, добившись поистине идеальной точности.

Основа оборудования, которое используется для плазменной резки — плазмотрон. Именно он используется для выполнения основной части работы.

Существуют горелки косвенного и прямого воздействия.

Выбор зависит от того, с какими материалами предстоит работать в дальнейшем:

1. Прямое — токопроводящие металлы.
2. Косвенное — обработка всех типов материалов, а не только металлов.

Второй вариант является универсальным решением, но и соответственно, более дорогостоящим. Это важно учитывать при создании оборудовании, так как для подобных устройств будут использованы различные схемы.

Важно знать, что чем шире и длиннее сопло, тем удобнее работать. Но в тоже время слишком большой шов может испортить материал, а потому выбор должен быть целесообразным.

Оборудование для резки: основные детали

Чтобы сделать необходимое оборудование в домашних условиях, потребуется закупить и подготовить все элементы конструкции плазмореза. При этом важно учитывать, что станок, оснащенный ЧПУ, даже при условии создания его своими руками, обходится отнюдь недешево.

Общая стоимость изделия зависит от качества выбранных комплектующих. Экономить на запчастях не рекомендуется, так как иначе срок эксплуатации устройства будет минимален.

Основные используемые элементы:

• Стол.
• Элементы шага.
• Ременная передача.
• Направляющие.
• Система управления.
• Терминал.

Поэтапный порядок изготовления

Процесс создания конструкции, управляемой при помощи ЧПУ, состоит из нескольких основных этапов:

1. Подготовку основания. Очень важно выровнять поверхность идеально ровно, поэтому лучше всего использовать для этой цели уровень.
2. Варится рама. «Ножки» изделия дополнительное укрепляются. Для изготовления можно использовать трубы различного диаметра.
3. Чтобы изделие прослужило владельцу далеко не один год, необходимо позаботиться о его защите. Для этой цели поверхность обрабатывается специальным средством, которое используется для предотвращения образования коррозии.
4. Устанавливаются опоры, водяной стол и рейки.
5. После того как основные элементы готовы, необходимо смонтировать направляющие, а также покрасить стол.

Когда основной объем работ завершен, остается лишь позаботиться об установке завершающих элементов системы. На направляющие ставится портал, а на него — датчики и двигатель. После этого крепится рейка, двигатель для каждой оси, а также датчики поверхности.

Важно учитывать, что если на портал не будет установлен ограничитель, то в момент работы он может просто съехать с поверхности.

Чтобы не повредить изделие в процессе эксплуатации, необходимо аккуратно спрятать провода!

Монтаж терминала с ЧПУ

Когда основная конструкция готова, важно аккуратно установить терминал с ЧПУ. Если предыдущий этап прошел успешно, то с выполнением этой задачи своими руками не возникнет ни малейших сложностей.

Основные элементы системы управления:

• Монитор.
• Модуль.
• Кнопки.
• Клавиатура.

Все они монтируются в определенном порядке — устройство готово к использованию. После этого можно применять изделие, как в бытовых, так и промышленных целях.

Прежде чем приступать к раскрою основных деталей, необходимо предварительно оценить качество раскроя, точность швов и необходимость зачистки поверхности после обработки. Это позволит своевременно выровнять и модернизировать устройство, чтобы не испортить дорогостоящие материалы в процессе использования.

Заключение

Плазморез — достаточно простая конструкция, применение, как и создание которой, не представляет особых сложностей. При желании, её прекрасно можно сделать и своими руками — при этом придется заплатить лишь ¼ или же вовсе 1/5 от общей стоимости.

Стоит учитывать, что создание ручного аппарата гораздо проще, чем конструкции с ЧПУ. Но второй вариант более продуктивен, а также позволяет тратить минимум усилий на производстве деталей, добившись уникальной точности.

Источник:

Как выбрать плазморез?

Плазморез – это инструмент для разрезания металла, который не часто используется в домашнем хозяйстве. В таких нуждах он себя не оправдывает, польза будет лишь во время интенсивного строительства.

Что касается производственной, а также строительной сферы, аппарат плазменной резки – незаменимое устройство.

Вместо того чтобы пытаться отрезать листовой металл ручной болгаркой, проще взять плазморез, тогда работа окажется быстрой, качественной, а срез будет идеально ровным и красивым, без всяких заусениц.

Наиболее часто плазменная резка выручает в машиностроении, в выпуске и ремонте металлоконструкций, техники, при резке труб, еще листового металла в разных сферах деятельности, даже в рекламе. Новичок, что никогда не сталкивался с данной технологией, может задаваться вопросом – как подобрать плазморез Герой для конкретных нужд?

Не исключены случаи, когда человек настаивает, что болгаркой работать однозначно удобнее, ею рациональнее выполнять легкие и сложные работы. Это личное дело каждого индивидуума, но такие предпочтения совершенно не сопоставимы с достоинствами, что готова предложить плазменная резка.

Плазморез может удивить скоростью резки, если металл около 50-60 мм, производительность вырастает в 10 раз, выгоднее в таком случае только лазерная установка для резки. Обработать можно любой вид металла, ту же сталь или титан, еще медь, чугун, алюминий, разные сплавы, и так далее.

Достаточно подобрать правильную силу тока. Заранее деталь или заготовку подготавливать не стоит, нет необходимости снимать ржавчину, грязь или краску, они совершенно не вредят текущему процессу.

Срез получается высшего качества, идеально ровный, без окалин и лишних деталей, будущая дополнительная обработка не понадобится.

Место среза накаляется исключительно в узком диапазоне, ведь тепло воздействует минимально, даже если толщина металла действительно маленькая. В этом плане все безопасно, так как нет взаимодействия с баллонным газом. Чтобы плазморез Луч Профи прекрасно функционировал, понадобится только воздух.

Можно делать даже фигурные срезы, ограничений по геометрии нет, плюс не идет загрязнение окружающей среды, ведь газ, опять-таки, не используется. Среди минусов следует выделить минимально допустимую толщину металла.

В продвинутых моделях она составляет 80-100 мм, для сравнения – в кислородной резке это 500 мм.

С какими заготовками Вы будете работать?

Усредненные значения силы тока для разных металлов представлены в таблице:

Вид металла	Сила тока, необходимая для резки заготовки толщиной в 1 мм
Медь, латунь, алюминий, медные сплавы	6 А
Нержавеющая сталь, черные металлы	4 А

К примеру, Вам нужно разрезать заготовку из черной стали толщиной в 10 мм, значит, нужно умножить это значение на 4 (А). Получается, что сила тока плазмореза должна быть 40 А.

Если Вы будете работать еще и с медными сплавами, то просчитайте параметр и для этого случая: 10 (мм)*6 (А)= 60 (А).

При выборе плазмореза нужно брать максимальное значение, которое у Вас получилось при подсчете, а лучше, с небольшим запасом. Так Вы сможете избежать перегрузки аппарата при работе.

Важно придерживаться жестких требований к перпендикулярному расположению касательно заготовки. Предельное отклонение до 50 градусов, если его превысить, то ширина реза вырастет, с ним собственно, увеличится и износ расходных деталей.

Нельзя применять сразу два резака, подключенных к одному устройству. В общем, понятно, что особенностей у плазменной резки много, благодаря чему можно не только разделять, но обрабатывать металл для фигурных оград, дверей, заборов, и прочего.

Выпускать интересные детали, делать систему вентиляции и отопления, демонтировать большие конструкции, и так далее.

Если хотите больше узнать про плазморез, следует учесть, что плазма – обычный воздух, который нагревается электрической дугой при высокой температуре, притом он постоянно находится в ионизированном состоянии.

Совершенно не секрет, что ионизированные частицы перестают выступать диэлектриками, поэтому могут проводить электрический ток, он расплавляет металл, а также выдувает его прямо из зоны среза.

Плазмотрон причисляют к основным деталям агрегата, это плазменный резак, что подключается к основе за счет пакета, в нем находится кабель и шланг, который подает потоки воздуха. Плазмотроны бывают разнообразными, допустим, прямого и косвенного действия.

Если использовать прямой плазмотрон, разрезаемая головка взаимодействует с электрической цепью, проще говоря, разряд возникает между металлом, а также электродом.

В принципе, такая разновидность деталей наиболее часто используется в устройствах плазменной резки, она нужна для обработки металлических заготовок. Что касается деталей из иного материала, тогда рациональнее применять плазмотрон косвенного действия, дуга появляется прямо в самом резаке.

Сопло агрегата определяет его возможности, бывает разного размера. От его диаметра зависит, сколько воздуха пройдет через устройство, в связи с этим колеблется интенсивность и скорость работы плазмотрона. Для плазменной резки наиболее часто используются минимальные сопла до 3 мм, а также крупные от 9 до 12 мм.

Чем больше сопло по длине, тем выше само качество реза, но чрезмерная длина способна спровоцировать быстрый износ, параллельно разрушая сопло и минимизируя надежность работы. Лучше всего останавливаться на длине сопла в 1,5-1,8 раза больше диаметра.

Электродом или катодом внутри плазмотрона можно считать металлический стержень, в основном, из гафния.

Во время плазменной резки специалист всегда использует газы, например, плазмообразующие либо защитные.

Значит, в аппаратах с предельной силой тока до 200А, которые рассчитаны на резку металла с толщиной до 50 мм, используется исключительно воздух, он служит плазмообразующим, защитным газом.

В таком случае срез располагает удовлетворительным качеством, хотя иногда сложно избежать окисления обрабатываемого полотна. В сложных промышленных системах применяются иные газы, тот же водород, кислород, гелий, аргон, а также их смеси.

Источник: